数控车削加工通用工艺守则

一（yī）、前言

本守则（zé）规定了车削加工应（yīng）遵守的基本规则，适用于本公（gōng）司的车削加工（gōng）。除另有（yǒu）相（xiàng）关特殊规定外，操作者必须（xū）严格执（zhí）行本守则。

二、操作规则（zé）

1 、加工前的（de）准备（bèi）

1.1 操（cāo）作者必须首先（xiān）检查加工（gōng）所（suǒ）需的产品图样、工艺（yì）规程和有关技术资料是（shì）否齐全。

1.2 操（cāo）作者（zhě）要看（kàn）懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求（qiú），并按产（chǎn）品（pǐn）图样和工艺规（guī）程复核工件（jiàn）毛（máo）坯或半成品是否符合要（yào）求（qiú），发现问题或有疑（yí）问应及时向有关人员（yuán）反映，待问题解决（jué）后才能进（jìn）行（háng）加工。

1.3 按工艺（yì）规程要（yào）求准备好加（jiā）工所需的全部工艺装（zhuāng）备，要（yào）熟悉（xī）其使用要求和操作方法（fǎ），发现问题（tí）及时处理。

1.4 加工所用的工（gōng）艺装备必须放在规定（dìng）位置，不得乱放（fàng），更不（bú）准随（suí）意拆卸和更改。

1.5 检查加工（gōng）所用的机（jī）床设备（bèi），准备好所需的（de）各种附件。加工前机床（chuáng）要按（àn）规定进行润滑和空运（yùn）转。

2、刀具的装夹

2.1 装（zhuāng）夹刀具前应按不同类型刀具的安（ān）装特点将装夹表面擦试干净。

2.2 刀具（jù）装夹后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀架长度（dù）一般不应超过（guò）刀杆高（gāo）度的1.5倍(车孔、槽等除外)。

2.4 车刀刀杆中心线应与走刀方（fāng）向垂直（zhí）或平行。

2.5 螺纹车刀（dāo）刀（dāo）尖的平分线应与（yǔ）工件的（de）中心线（xiàn）垂直，

2.6 刀具装夹后，应用（yòng）对刀装置或试切等检查其正确性（xìng）。

2.7 车刀刀（dāo）尖（jiān）高（gāo）度（dù）的调整（zhěng）

2.7.1 在（zài）车端（duān）面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切（qiē）断实心工件时，刀尖一（yī）般与工（gōng）件中（zhōng）心线等高。

2.7.2 在粗车外（wài）园（yuán）、精车（chē）孔时刀尖（jiān）一般应比工件中心线稍（shāo）高。

2.7.3 在粗（cū）车孔、精（jīng）车细（xì）长轴、切断空心工件（jiàn）时（shí），刀尖（jiān）一（yī）般应比工件中（zhōng）心线稍低。

3、工件的装夹

3.1 用三爪卡盘装夹工（gōng）件进行粗车或精车时（shí），若（ruò）工件直径小（xiǎo）于或等（děng）于30mm，其悬伸（shēn）长度应不大于直径5倍，若工件（jiàn）直径大（dà）于30mm，其悬伸（shēn）长度应不大于（yú）直径3倍。

3.2 用四爪卡（kǎ）盘（pán）、花盘、角铁(弯板)等装夹（jiá）不规则偏重工件时，必须加配重。

3.3 在（zài） 间加工轴类（lèi）工件时，车（chē）削（xuē）前要调整尾座 中心与车床主（zhǔ）轴中心线重合。

3.4 在 间加工细长轴时（shí），当使用中心架或跟（gēn）刀架，要调整 的顶紧力。死 和中心架应注意润滑和调整顶紧力。

3.5 使用尾座（zuò）时，套筒尽量伸出短些，以（yǐ）减少振动。

3.6 在机（jī）床工作（zuò）台上安装夹具时，首先要擦（cā）净（jìng）其定位基面，并要（yào）找（zhǎo）正其与刀具（jù）的相（xiàng）对（duì）位置（zhì）。

3.7 工件（jiàn）装夹前（qián）应将（jiāng）其（qí）定位面、夹紧面（miàn）、垫铁和夹具的定位夹紧（jǐn）面擦试（shì）干净（jìng），并（bìng）不得有毛（máo）刺。

3.8 工件装夹（jiá）时（shí），按工艺规程（chéng）中规定的定位基准装夹（jiá），若未规定装夹方式，操作者可（kě）自选定位基准和装（zhuāng）夹方法，选择定位基准（zhǔn）应按以下原则。

3.8.1 尽可能使（shǐ）定（dìng）位（wèi）基准与设计基准重合。

3.8.2 尽可能使各加（jiā）工面采用同（tóng）一基准（zhǔn）。

3.8.3 粗（cū）加工定位基准应尽（jìn）量选择不加工或加工余量比较小的平（píng）整表面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工（gōng）工序定位基准应（yīng）是已加（jiā）工表面。

3.8.5 选（xuǎn）择的定位基（jī）准（zhǔn）必须使（shǐ）工件定（dìng）位夹紧方（fāng）便（biàn），加工时稳定可（kě）靠。

3.9 对无专用夹具的（de）工件，装夹时应按以下（xià）原（yuán）则进行找正（zhèng）。

3.9.1 对划线（xiàn）工（gōng）件按划（huá）线找正。

3.9.2 对不划线工件，在本（běn）工序后需继续（xù）加工（gōng）的表面，找正精度应（yīng） 下工序有（yǒu）足够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加工到成品尺寸（cùn）并注有尺寸公差和（hé）位置（zhì）公差的表面，其找正精（jīng）度应小于其（qí）标注公（gōng）差的三分之一。

3.9.4 对（duì）在本工序加工到成品（pǐn）尺寸的（de）未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正（zhèng）精（jīng）度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削（xuē）轮类（lèi）、套类铸锻件时，应按不（bú）加工的表面找（zhǎo）正（zhèng），以 加（jiā）工后壁（bì）厚均（jun1）匀。

3.11 装（zhuāng）夹（jiá）组合件时应注（zhù）意检（jiǎn）查结合面的定位情况。

3.12 夹（jiá）紧工件（jiàn）时，夹紧力的作用点应通（tōng）过支承点或支（zhī）承（chéng）面。对刚性较差的（de）(或加（jiā）工时有（yǒu）悬空部分的)工件，应在适当的位置（zhì）增加辅助支（zhī）承。

3.13 在立（lì）车上（shàng）装夹支承面小，高度高的工件时（shí），应使用（yòng）加高卡爪（zhǎo），并在适当的部位加拉杆或（huò）压板压紧工件。

3.14 用压板压紧工件时，压板支（zhī）承点（diǎn）应略（luè）高于被压（yā）工（gōng）件表面，压（yā）紧螺（luó）栓（shuān）应尽量靠近工件（jiàn）。

3.15 夹持精加（jiā）工表面和软材（cái）质工件时，应垫（diàn）以紫铜皮等软垫。

4、车（chē）削加工及要求（qiú）

4.1 根据工件（jiàn）材（cái）料、精度要求和（hé）机床、刀（dāo）具、夹具等情况，合理（lǐ）选择切削用量（liàng）。

4.2 在轴类（lèi）工件上切槽（cáo）时（shí），应在精车（chē）之前进（jìn）行，以防止工件变形。

4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后（hòu），再精车无（wú）螺纹部分。

4.4 车削台（tái）阶轴时，为（wéi） 车削（xuē）的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车（chē）直（zhí）径较小的部分。

4.5 钻孔前应先车平工件（jiàn）端（duān）面。必（bì）要（yào）时可先（xiān）打中心孔。钻深孔时，一般（bān）先（xiān）钻导向孔。

4.6 对有公（gōng）差要（yào）求（qiú）的尺（chǐ）寸应尽量（liàng）按其中（zhōng）间公差加工。

4.7 工艺规程中（zhōng）未（wèi）规定表（biǎo）面粗糙（cāo）度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度（dù）Ra值应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面（miàn）粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡（fán）下（xià）工（gōng）序需进行表（biǎo）面淬（cuì）火，超声波探伤或（huò）滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应（yīng）不大地0.0063 mm。

4.10本工（gōng）序（xù）加（jiā）工所产生（shēng）的毛刺要在（zài）本工（gōng）序去（qù）除。图纸或工艺（yì）未注明 “不许倒角“或（huò）“保留尖角（jiǎo）”的字样时，都（dōu）要按工艺（yì）进行倒角（jiǎo）、倒圆加工；图纸（zhǐ）或工艺未注明倒角、倒圆时，也要到0.3∽0.5x45°倒（dǎo）角（只要（yào）没（méi）有（yǒu）“不许（xǔ）倒角“或“保留（liú）尖角”的字样）.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加（jiā）工孔径的0.6～0.7倍；

车（chē）削大于（yú）φ20mm的孔时（shí），一般应采用装夹刀头的刀杆。

4.12 使用自（zì）动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后（hòu）要进行试切，首件合格（gé）后（hòu）方可加工；加工过程中（zhōng）要随时注意刀具（jù）的磨损及工件尺与表面粗糙度。

4.13 在立车上车削时，当刀架调整（zhěng）好后，不得随意移（yí）动横梁。

4.14 当工件的有关表（biǎo）面有位置公（gōng）差要（yào）求时，尽量在一次（cì）装（zhuāng）夹中完成车削。

4.15 车削（xuē）圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必（bì）要（yào）时（shí）应（yīng）在该端面的齿轮（lún）分度圆附近车出（chū）标记（jì）线。

4.16 在大件的加（jiā）工（gōng）过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故（gù）。

4.17 当粗、精加工在同一（yī）台机床上进行时，粗加（jiā）工后一般应（yīng）松（sōng）开工（gōng）件，待其（qí）冷却后（hòu）重新装夹（jiá）。

4.18 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系（xì）统（tǒng）发出不正常声音（yīn）或（huò）加工表面粗糙度突然变坏，应立即退（tuì）刀停车（chē）检查。

4.19 粗加（jiā）工时的倒圆、倒角（jiǎo）、槽深（shēn）等都应按（àn）精加工余量加（jiā）大或加深，以 精加（jiā）工后（hòu）达到设（shè）计要求。

4.20 图样和工艺规（guī）程（chéng）中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要（yào）求（qiú）应（yīng）按ZBJ38001的规定。

4.21 在批量（liàng）生（shēng）产中，必（bì）须进行首件检查，合格后才能（néng）继续加工。

4.22 加工过程中，操作者必须对工件进行自（zì）检。

4.23 操作者应正确使用测（cè）量器具，用时先调零（líng）位，使（shǐ）用动作要轻。

4.24 粗加工（gōng）后（hòu）的配合面、摩擦面和定位面（miàn）等工作表面（miàn）不允（yǔn）许（xǔ）在其上打（dǎ）印标记。

5、加工后的处（chù）理

5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无（wú）脏（zāng）物，并在规定的工位器具上摆放（fàng）整齐。

5.2 暂不进行下道工（gōng）序加工的或精（jīng）加工（gōng）后的表面应进行防锈（xiù）处理。

5.3 凡配对加工的（de）零件（jiàn），加（jiā）工（gōng）后（hòu）需做标记(或编号)。

5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员（yuán）检查（chá）合格后方能转（zhuǎn）往（wǎng）下道工序。

6、其它要求

6.1 工（gōng）艺装备用（yòng）完后要擦（cā）拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还（hái）工具库。

6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其（qí）它技（jì）术文件要保持整洁，严禁涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工通用技术条件，是机械行业标准（zhǔn），后被JB/T  8828—2001所代（dài）替。ZBJ 38001已停（tíng）止使用（yòng）。